به گزارش نویدصنعت نیوز، برای پنج دهه، مگنتیت ستون اصلی خوراک صنعت فولاد ایران بوده است؛ کانی‌ای پرعیار، مغناطیسی و کم‌هزینه در فرآوری. اما این دوره به پایان نزدیک می‌شود و هماتیت، با ویژگی‌ها و نیازهای متفاوت، جای آن را می‌گیرد. آیا این تغییر، آغاز دورانی پر از تهدید است یا فرصتی برای نوسازی و ارتقای فناوری خبرنگار «نوید صنعت نیوز» در گفت‌وگویی مفصل و اختصاصی با بهرام شکوری، به واکاوی این گذار مهم پرداخته است.

نوید صنعت نیوز (ن):

آقای دکتر، از نگاه شما این «عبور از مگنتیت به هماتیت» چه معنایی برای فولاد ایران دارد؟

بهرام شکوری (ش):
این تغییر، یعنی روبه‌رو شدن با خوراکی که عیار آهنش معمولاً بین ۶۰ تا ۶۵ درصد است، ناخالصی‌هایی مثل سیلیس و آلومینا در آن بیشتر دیده می‌شود و برخلاف مگنتیت، خاصیت مغناطیسی ندارد. در نتیجه فرآوری آن هزینه‌برتر و پیچیده‌تر است. در کوره‌های احیای مستقیم هم به انرژی بیشتری نیاز دارد، به‌خصوص گاز طبیعی که همین حالا هم دچار بحران ناترازی هستیم. برای واحدهایی که سال‌ها با مگنتیت پرعیار کار کرده‌اند، این تغییر به معنای افت راندمان و افزایش هزینه تولید است.

ن:

یعنی باید این تغییر را تهدید ببینیم؟

ش:
در کوتاه‌مدت، بله، فشار زیادی بر واحدهای فولادی وارد می‌کند. ولی اگر با نگاه راهبردی و آینده‌نگرانه جلو برویم، این گذار می‌تواند به فرصتی بزرگ تبدیل شود. بسیاری از کشورها، مثل هند و چین، سال‌هاست که هماتیت را با فناوری مناسب استفاده می‌کنند. ما هم می‌توانیم از این تجربه بهره ببریم و حتی فناوری و تجربه خودمان را صادر کنیم.

ن:

تفاوت‌های کلیدی مگنتیت و هماتیت را دقیق‌تر توضیح می‌دهید؟

ش:
مگنتیت حدود ۶۹ درصد آهن دارد، به دلیل خاصیت مغناطیسی به راحتی در کارخانه فرآوری جدا می‌شود و در احیای مستقیم انرژی کمتری برای کاهش نیاز دارد. هماتیت عیار پایین‌تری دارد، جدایشش سخت‌تر است و ناخالصی‌های بیشتری دارد. ضمن اینکه مصرف انرژی‌اش بالاتر است. همین تفاوت‌ها باعث می‌شود واحدهایی که برای مگنتیت طراحی شده‌اند، با هماتیت بازدهی کمتری داشته باشند.

ن:

این تغییر چه چالش‌های مشخصی برای صنعت فولاد ایجاد می‌کند؟

ش:
چند نکته اصلی را باید گفت:
۱. افزایش هزینه تولید به دلیل مصرف بیشتر انرژی و مواد افزودنی.
۲. کاهش راندمان واحدهای احیای مستقیم موجود.
۳. فشار بیشتر بر منابع انرژی، به‌ویژه گاز طبیعی.
۴. احتمال افت کیفیت محصول در صورت عدم تطبیق فناوری.
۵. کاهش توان رقابت در بازار جهانی اگر مسیر اصلاح نشود.

ن:

با این اوصاف، فرصت‌های این گذار کجاست؟

ش:
در دل همین تهدیدها، فرصت‌های مهمی داریم:

سرمایه‌گذاری در فناوری‌های نوین فرآوری مثل گندله‌سازی و بریکت‌سازی هماتیت.

حرکت به سمت زنجیره ارزش بالاتر و تولید محصولات میانی و نهایی.

بومی‌سازی فناوری‌های فرآوری هماتیت و احیای آن، که بازار داخلی و حتی صادرات فناوری را پوشش دهد.

اصلاح الگوی مصرف انرژی و استفاده بیشتر از انرژی‌های تجدیدپذیر.

ن:

راهکارهای عملی برای عبور موفق از این دوران چیست؟

ش:
۱. تطبیق تدریجی واحدهای موجود با طرح‌های ارتقای فناوری.
2. سرمایه‌گذاری جدی در R&D و همکاری دانشگاه و صنعت.
3. حمایت سیاستی دولت از طریق مشوق‌ها و تسهیلات مالی برای فناوری‌های جدید.
4. مدیریت منابع انرژی و توسعه همزمان انرژی‌های تجدیدپذیر.
5. همکاری بین‌المللی و انتقال فناوری از کشورهایی مثل هند و چین.

ن:

شما به بحران گاز اشاره کردید. هماتیت که مصرف گاز بیشتری دارد، چه باید کرد؟

ش:
نمی‌توانیم با همان الگوی مصرف فعلی پیش برویم. صنایع فولاد باید شدت مصرف انرژی را پایین بیاورند و دولت هم باید تأمین پایدار گاز را تضمین کند. بخشی از این مشکل می‌تواند با ورود انرژی‌های تجدیدپذیر و بهینه‌سازی فرآیندها حل شود.

ن:

در پایان، چشم‌انداز شما برای فولاد ایران در این مسیر چیست؟

ش:
اگر این تغییر را مدیریت کنیم، هماتیت می‌تواند پلی باشد برای نوسازی فناوری، افزایش بهره‌وری و ایجاد ارزش افزوده بیشتر. اما اگر منفعل بمانیم، هزینه‌ها بالا می‌رود و سهم ما در بازار جهانی کاهش پیدا می‌کند. کلید موفقیت، همگرایی صنعت، دولت و مراکز علمی است.

جمع‌بندی نوید صنعت نیوز
ایران در آستانه گذار تاریخی از «عصر مگنتیت» به «عصر هماتیت» قرار دارد؛ گذاری که می‌تواند با بی‌برنامگی، ضربه‌ای به تولید و رقابت‌پذیری باشد یا با مدیریت هوشمندانه، سکوی پرتابی برای ارتقای فناوری و ارزش افزوده داخلی. تصمیم و اقدام امروز، مسیر آینده فولاد کشور را تعیین خواهد کرد.